A continuación encontraremos los pasos a seguir para la elaboración y procesamiento de los jugos, cabe resaltar que esto depende del tamaños de la empresa que la este fabricando y la tecnología con la que se cuente.

1. Recepción y almacenamiento de materia prima.- Por lo general la naranja es transportada a granel (su consistencia lo permite). Hay que evitar golpear las naranjas ya que fácilmente se estropearían por la zona del golpe si estuviesen almacenadas algunos días. El almacenamiento de la naranja debe hacerse en un lugar fresco, de humedad media de forma que no gravite mucho peso sobre el fruto.

El almacenamiento no debe prolongarse más de 15 días en condiciones normales.

2. Transporte al área de lavado.- El producto se transporta por medio de cajas de campo al área de lavado.

3. Inspección.- Las cajas con naranjas se vacían en una banda transportadora donde se realiza una selección para eliminar aquellos frutos que no reúnan las debidas condiciones, bien sea por daño, alteración o descomposición.

4. Lavado.- Las naranjas se someten a una ducha de agua a presión, con este lavado se trata de eliminar el polvo y demás micro-organismos procedentes de la tierra o campo, para que el lavado sea mejor se le puede agregar al agua fungicidas, cloros o lejía comercial.

5. Corte.- Lavados los frutos se procede a su cortado en dos mitades, para poder agotar o aprovechar mejor el zumo es conveniente cortar las naranjas por el ecuador. El corte lo realizan manualmente los trabajadores usando cuchillos o guillotinas. Las medias naranjas se vierten en bandejas de plástico o cubetas.

6. Transporte al área de exprimido.- Se transportan las bandejas o cubetas a la máquina exprimidora.

7. Exprimido.- Debido a la poca producción de una micro/empresa lo más conveniente es la utilización de una exprimidora manual de zumos, que consta de una caja metálica de acero inoxidable, que está dispuesta en posición inclinada para su fácil vaciado. Dentro de la caja metálica están situadas unas piñas giratorias (normalmente cinco) de diferentes diámetros, que son donde se exprimirán las naranjas. El jugo car en cubetas.

8. Transporte al área de tamizado.- Se transporta a la máquina tamizadora, este transporte se realiza manualmente por los trabajadores.

9. Tamizado.- El zumo obtenido generalmente lleva pulpa y semilla por lo que es necesario tamizarlo. En esta operación el zumo se introduce por la tolva de alimentación de la máquina tamizadora donde un tornillo helicoidal lo arrastra hacia la tela metálica que es la que impide el paso de la pulpa y huesos, los que son expulsados por la parte posterior de la máquina. El zumo se deposita en tinas o cubetas por medio de la tolva de salida de zumo de la máquina tamizadora.

10. Inspección de contenidos y control de calidad.- En este punto se procede a determinar el contenido en azúcar, ácido cítrico, vitamina C, pulpa y sabor o aceites esenciales residuales.

11. Transporte al área de ajuste y envasado.- El transporte se realiza por los trabajadores mismos que vacían el contenido de las cubetas en el tanque para mezclar el equipo para ajuste.

12. Ajuste.- El ajuste consiste en regular las variaciones del azúcar y ácido contenidas en el jugo, así como para mezclar los conservadores requeridos, siendo los más usuales entre otras, benzoato de sodio, sulfito y bisulfito de sodio, así como anhídrido sulfuroso.

La mezcla de los conservadores con el jugo no es instantánea, sino que necesita cierto tiempo de agitación. Este proceso de ajuste se realiza en un tanque donde la mezcla se realiza por medio de un motor agitador.

13. Envasado.- Los zumos, convenientemente ajustados, mezclados y uniformados en el tanque del equipo para el ajuste de zumos, se envían por gravedad, por un tubo, a la válvula de llenado, la cual tiene una llave o grifo que se maneja manualmente cada vez que se cambia el envase. Antes de cerrar el envase se calienta con su contenido para sacar el oxígeno que hay en la botella y evitar la oxidación del jugo. Una vez efectuado esto se procede a tapar el envase.

14. Transporte a esterilización.- Se transportan los envases a la máquina autoclave.

15. Esterilización.-Para realizar la pasteurización se usará un autoclave que servirá para destruir los microorganismos, es recomendable tratamientos de temperatura altas en corto tiempo, las normas generales sobre temperaturas y tiempos de tratamiento para envases: de 500 grs. 10 minutos a 115° C, envases de 1 kg: 15 minutos a 115°C.

16. Transporte al área de enfriamiento.- El producto se transporta al área de enfriamiento.

17. Enfriamiento.- En este punto del proceso el producto es rociado con agua o sumergido en ella para alcanzar la temperatura ambiente.

18. Etiquetado y empaquetado.- Se coloca a los envases la etiqueta posteriormente se empaca en cajas de cartón.

19. Transporte a la bodega.- El transporte de las cajas se realiza por medio de "diablos" a la bodega de producto terminado.

20. Almacenamiento del producto terminado.- Almacenamiento del producto en la bodega que dando listo para su distribución.

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